Płaca minimalna a rentowność małej fabryki

Realny koszt pracownika w 2025 roku

W Małopolska Grupa Doradcza nie lubimy lania wody, więc przejdźmy do konkretów. Dla zakładu zatrudniającego 42 osoby na najniższej krajowej, realny koszt utrzymania jednego stanowiska to obecnie około 5 180 zł miesięcznie, wliczając wszystkie składki. W fabryce przetwórstwa owocowego, którą badaliśmy w marcu 2024 roku, fundusz płac wzrósł o 19.3% w ciągu zaledwie dwunastu miesięcy. To spowodowało, że marża operacyjna, która wcześniej wynosiła bezpieczne 8.4%, spadła do krytycznego poziomu 2.1%.

Właściciel zakładu, pan Robert, stanął przed wyborem: albo podnieść ceny o 15%, co wyrzuciłoby go z rynku, albo znaleźć oszczędności tam, gdzie nikt wcześniej nie zaglądał. Analiza wykazała, że największe straty nie wynikają z samej wysokości pensji, ale z przestojów na linii produkcyjnej numer 2. Każda minuta bezczynności kosztowała firmę 14,20 zł. Przy 37 minutach przestoju dziennie, dawało to stratę 11 114 zł miesięcznie. Liczymy każdy grosz, więc od tego zaczęliśmy nasze zmiany.

Podwyżka płac to nie koniec świata, jeśli potrafisz odzyskać 42 minuty marnowanego czasu dziennie.

Gdzie szukać zysku, gdy marża ucieka?

Zamiast ciąć etaty, przeanalizowaliśmy cykl pracy na zmianie porannej i popołudniowej. Okazało się, że najwięcej pieniędzy uciekało podczas wymiany matryc, która trwała średnio 2h 14min. Poprzez wprowadzenie prostego systemu przygotowania narzędzi przed zatrzymaniem maszyny, skróciliśmy ten czas do 54 minut. To pozwoliło na wyprodukowanie dodatkowych 427 jednostek towaru na dobę przy tych samych kosztach osobowych. Konkret na stole: wydajność wzrosła o 12.8% bez inwestycji w drogie maszyny.

Dodatkowym elementem była reorganizacja magazynu. Pracownicy wcześniej robili średnio 4 200 kroków więcej niż to konieczne, szukając palet. Po zmianie układu hali w maju 2024 roku, czas załadunku towaru skrócił się o 17 minut na każdym transporcie. Dla fabryki wysyłającej 9 tirów tygodniowo, to czysty zysk czasu, który pozwolił zredukować nadgodziny o 26 godzin w skali miesiąca. To są realne pieniądze, które zostały w kieszeni pana Roberta.

Inwestycja w automatyzację, która ma sens

Często słyszymy, że automatyzacja jest droga. To prawda, ale brak automatyzacji przy rosnących pensjach jest jeszcze droższy. W lipcu 2024 roku pomogliśmy wdrożyć prostą maszynę do pakowania za 112 400 zł. Dzięki niej dwóch pracowników mogło zostać przesuniętych do kontroli jakości, co zmniejszyło liczbę reklamacji z 3.2% do zaledwie 0.7%. Licząc koszt zwrotów i poprawek, inwestycja ta zaczęła zarabiać na siebie już po 14 miesiącach pracy.

W Małopolska Grupa Doradcza sprawdzamy fakty, nie obietnice producentów sprzętu. Przed zakupem obliczyliśmy, że maszyna musi pracować minimum 16 godzin na dobę, aby utrzymać założony zwrot. Wprowadzenie systemu pracy dwuzmianowej z 30-minutową przerwą na konserwację pozwoliło uzyskać rentowność na poziomie 9.1% w trzecim kwartale 2024 roku. To o 0.7% więcej niż przed falą podwyżek płacy minimalnej.

Podsumowanie i plan działania dla Twojej firmy

Nie da się uciec przed wzrostem kosztów pracy, ale można nimi zarządzać. Strategia, którą zastosowaliśmy pod Tarnowem, opierała się na trzech filarach: skróceniu przezbrojeń, eliminacji zbędnych ruchów w magazynie i punktowej automatyzacji. W efekcie, mimo że pensje wzrosły, koszt wytworzenia jednej sztuki produktu spadł o 4.6 grosza. Przy rocznej produkcji rzędu 1 247 000 sztuk, daje to oszczędność rzędu 57 362 zł, co z nawiązką pokryło wzrost składek ZUS.

P.S. Jeśli Twój księgowy mówi, że jedynym wyjściem jest podniesienie cen, prawdopodobnie nie policzył kosztów ukrytych na hali. Warto zacząć od audytu zegarkiem w ręku. Nie szukaj rewolucji, szukaj minut. Zero lania wody – po prostu weź kartkę i zapisz, ile razy w ciągu godziny Twoja maszyna stoi, bo pracownik czeka na materiał. To jest Twoja najdroższa godzina w firmie.

Zysk w produkcji nie bierze się z wysokiej ceny, ale z precyzyjnego pilnowania sekund na hali.